Hobelpferd

Quellen:

• Roy Underhill: “The Woodwright’s Shop”, S. 42ff
• Drew Langsner: “Country Woodcraft: Then and Now”, S. 64ff

Gesamtaufwand: ca. 1 Woche

Früher stand in ländlichen Gegenden auf fast jedem Hof eine Ziehbank (wobei die Namen dafür regional abweichen, im Schwiegershäuser Platt “Tüjebank”). Die Ziehbank erlaubt es, sehr schnell und einfach Werkstücke einzuspannen, um sie mit dem Ziehmesser oder anderen Werkzeugen zu bearbeiten. Über den Hebelarm wird dabei mit dem Fuß der große “Dummkopf” am oberen Ende auf das Werkstück gedrückt. Fast von selbst drückt man bei der ziehenden Arbeitsbewegung mit dem Fuß noch fester, sodass das Werkstück sicher eingespannt bleibt.

Beim Bau der Ziehbank kann man sich zunutze machen, dass sich grünes (frischen, noch nasses) Holz sehr leicht spalten lässt. Man muss jedoch berücksichtigen, dass das Holz beim Trocknen noch schrumpfen und sich verformen wird.

Mir war klar, dass ich bei mir Zuhause weder für die Grünholzbearbeitung noch für das fertige Hobelpferd den nötigen Platz habe. Daher war ich sehr erfreut, mit meinem Vetter gemeinsam ausgeheckt zu haben, das Gerät in Schwiegershausen zu bauen wo es nun im Keller wohnt.

Holzbeschaffung

Doch wo bekommt man geeignetes Holz? Ich hatte mich im Vorfeld eisern an der Hoffnung festgeklammert, einen geeigneten Baum auf dem Waldstück der Familie zu finden, auch wenn mein Vetter diesbezüglich große Skepsis äußerte. Im Nachhinein hatte ich die Gelegenheit, mir selbst ein Bild zu machen, und muss sagen, dass die Skepsis durchaus angebracht war.

Es kam schließlich ganz anders. Ein heftiger Sturm hatte einige Tage zuvor etliche Bäume umgeworfen. Auf einem Spaziergang mit meinem Vater fanden wir dann auf der Roten Hecke eine Eiche, die es aus den Latschen geholt hatte und die einen geeignet großen Abschnitt enthielt. Allerdings konnten wir das Holz natürlich nicht einfach räubern. So begann eine regelrechte Schnitzeljagd. Meine Tante wusste, dass man zunächst bei der Feldmark anfragen sollte und sogar die Ansprechperson, sodass sie telefonisch einen Namen und Dank Ortskenntnis auch eine Adresse ausfindig machen konnte, bei der mein Vater und ich nachfragen konnten. Letztendlich waren wir da nicht mehr ganz richtig, konnten aber erfahren, dass wir eigentlich nach der Person auf der Suche waren, der wir auf unserer Queste bereits zweimal über den Weg gelaufen waren. Und wir durften das Holz haben! Es erforderte dann nur noch etwas Überredungskunst, um wenigstens etwas Geld für die Sparschweine der Enkelkinder da lassen zu dürfen.

Nun konnten mein Vetter und ich uns ans Werk machen. Stilecht hätten wir wohl eine Zweimann-Schrotsäge verwenden müssen, aber mit meiner treuen Akku-Kettensäge hat das Ablängen des Holzes auch Spaß gemacht. Beute: zwei Anhänger voll Holz (denn wir sollten/durften die übrigen Stücke gleich als Brennholz mitnehmen).

Spalten

Mit Gefühl, Gewalt und möglichst vielen Keilen. Der Riss wird an einer der Kopfseiten begonnen und dann durch abwechselndes Nachsetzen der Keile seitlich fortgeführt. Das Entfernen der Rinde hilft, um den Riss zu sehen. Wir haben das Stammstück zunächst vor Ort in zwei Hälften gespalten, da wir es so leichter manövrieren und transportieren konnten. Die übrigen Spaltarbeiten haben wir dann im Garten gemacht.

Abrichten der Oberfläche

Für das Abrichten der Oberfläche empfiehlt Roy Underhill einen Dechsel (wie eine Gartenhacke, aber für Holz). Ich denke, damit geht das recht schnell. Da wir aber keinen hatten, habe ich mit dem Schrupphobel vorlieb genommen. Insbesondere auf der Kernseite erwies sich das nasse Holz als sehr ausrissbegeistert. Zudem sind die nassen Späne häufig im Hobelmaul stecken geblieben. Mit etwas Übung ließ es sich dann aber relativ gut arbeiten.

Ein paar Vertiefungen habe ich belassen und nur mit dem Stemmeisen etwas bearbeitet, da sie nicht die Funktion beeinträchtigen und ich sonst noch viel mehr Material hätte abtragen müssen, um diese Tiefpunkte zu erreichen.

Das Ergebnis muss übrigens keine plane Ebene sein. Etwas Verdrehung kann durch das Einpassen der Beine und beim Anbringen der Rampe ausgeglichen werden.

Beine

Für die Beine haben wir ein zusätzliches Stammstück dazugenommen, da es mit dem von der Sitzfläche abgespaltenen Teil bei uns nicht ganz gereicht hätte. Wir haben uns für drei Beine entschieden, um Gekippel auf unebenem Untergrund zu vermeiden. Das einzelne Bein erhält einen doppelt so großen Zapfen. Der größte Bohrer, den ich hatte, lag mit 30mm knapp unter der Empfehlung von Roy Underhill. Wir haben die Zapfen (und natürlich die Zapfenlöcher) auf dieses Maß gebracht. Mir erscheint es stabil genug.

Dummkopf

Aus der zweiten Stammhälfte wird die Rampe und der Dummkopf gefertigt. Das passiert wieder überwiegend durch Spalten, wobei beim Dummkopf vorher entsprechend eingesägt wird. Durch überraschend viele Äste wird das Spalten mitunter ganz schön zum Gewürge. Gut, dass mein Vetter einen Großteil des Eintreibens der Keile übernommen hat, denn da leiern einem ganz schön die Arme aus.

Rampe

Der oberste Punkt der Rampe sollte auf Höhe der Ellbogen liegen, um angenehmes Arbeiten zu ermöglichen. Die Rampe wird unten angeschrägt und erhält oben eine Aussparung für die Auflage.

Dummkopf einpassen

Ich musste am Dummkopf noch etwas nacharbeiten. Durch seitliches Anhalten und markieren im geöffneten und geschlossenen Zustand (Bank auf die Seite legen) habe ich die Position der Aussparungen an der Rampe und der Bank ermittelt. Die Positionen werden dann auf die Oberseiten übertragen. Das Ausstemmen kann durch Vorbohren an den Enden erleichtert werden.

Rampe montieren

Die Dübel müssen aus trockenem Holz hergestellt werden (sonst schrumpfen sie ja). Ein abgeknipster Nagel hilft, die Position des verdeckten Dübels zu bestimmen. Die Stütze für die Rampe wird da drauf gedrückt und so sieht man auf beiden Stücken genau, wo man bohren muss. Die Dübel habe ich durch Spalten und anschließendes Schnitzen gefertigt. An der Unterseite der Rampe werden zwei Dübel schräg eingesetzt. So hält die Rampe sicher fest. Allerdings darf man den zweiten Dübel erst nach einigen Monaten setzen, da sonst durch das ungleichmäßige Schrumpfen der unterschiedlich dicken Teile Risse entstehen könnten.

Drehachse

Nach erneutem Überprüfen der Position habe ich das Loch für die Achse mit der Bohrwinde und einem 19mm Schlangenbohrer gebohrt (der zum Glück auch ausreichend lang war). Zum Bohren haben wir die Bank auf die Seite gelegt (mit Holzstücken so ausgerichtet, dass die Fläche im rechten Winkel zum Boden steht). Beim Bohren ist das zusätzliche Paar Augen sehr hilfreich, da man die Neigung von sich weg nicht so gut selbst einschätzen kann. Ein zweites, tiefer gelegenes Loch im Hebelarm erlaubt das Einspannen besonders großer Werkstücke. Die Achse habe ich aus gut getrocknetem Eichenholz gefertigt. Den Scheit habe ich zunächst grob auf Maß gespalten und dann mit dem Messer so lange daran rum geschnitzt, bis er halbwegs rund war und die passende Größe hatte.

Feinschliff

Mein Vetter hat das Trittbrett aus einem Reststück hergestellt. Dort habe ich eine Aussparung für den Hebelarm eingestemmt. Das Trittbrett hält allein durch Klemmen am Arm. Man könnte es sonst zusätzlich durch einen Dübel darunter sichern.

Einige der besonders groben Flächen habe ich mit Stecheisen und Schweifhobel verfeinert, insbesondere an den Beinen. Zudem habe ich alle Kanten gebrochen und aus ergonomischen Gründen noch eine seitliche Aussparung für die Beine hergestellt, damit das Trittbrett angenehmer zu erreichen ist.

Fertig